Wat zijn de redenen voor het breken van een duidelijke portiebeker?

I. Inleiding

Als kerncomponent van voedselverpakkingen is de integriteit vandoorzichtige portiebekers houdt rechtstreeks verband met productkwaliteit, voedselveiligheid en consumentenervaring. Met de grootschalige ontwikkeling van de voedingsmiddelenindustrie en de toenemende vraag van consumenten naar verpakkingskwaliteit is het probleem van het breken van doorzichtige portiebekers steeds prominenter geworden. Uit gegevens blijkt dat meer dan 60% van de producttransportschade te wijten is aan gebreken in het verpakkingsontwerp, en dat materiële schade veroorzaakt door omgevingsspanningsscheuren in plastic verpakkingen verantwoordelijk is voor minstens 15%.

Het breken van plasticdoorzichtige portiebekers is complex en veelzijdig en omvat materiaalkeuze, structureel ontwerp, productieprocessen, opslag en transport, en gebruiksomgeving. Verschillende plastic materialen hebben aanzienlijke verschillen in mechanische eigenschappen, chemische compatibiliteit en aanpassingsvermogen aan de omgeving, terwijl de fysisch-chemische kenmerken van de saus, verwerkingsprocedures en het structurele ontwerp van de container allemaal een cruciale invloed hebben op het breukgedrag. Daarom is het opzetten van een wetenschappelijk systeem voor het analyseren van de oorzaken van breuk van groot praktisch belang voor het optimaliseren van het verpakkingsontwerp en het verbeteren van de productkwaliteit.

II. Analyse van scenario's voor het breken van heldere portiebekers

2.1 Mechanische belasting tijdens transport

Transport is een scenario met een hoog-risicodoorzichtige portiebekerbreuk. De belangrijkste oorzaken zijn onder meer mechanische spanningen zoals trillingen, schokken en compressie, die voortkomen uit onvoldoende materiaalsterkte, structurele ontwerpfouten en externe invloeden op het milieu. Stoten tijdens transport en botsingen met objecten kunnen direct schade veroorzaken; Wanneer goederen tijdens het hanteren te hoog worden gestapeld of samengedrukt, kan de onderste verpakking honderden Newton aan continue druk dragen, wat leidt tot materiaalkruip, verminderde sterkte en uiteindelijk breuk.

Vanuit het perspectief van de mechanische impacttheorie moet impactkinetische energie worden omgezet in vervormingsenergie door middel van verpakkings- en dempingsmaterialen. Wanneer de conversie-efficiëntie onvoldoende is, wordt de overtollige energie overgedragen naar de inhoud, waardoor schade ontstaat. Verschillende soorten inslagen hebben verschillende kenmerken: bij een valinslag gaat het vooral om de omzetting van potentiële zwaartekrachtenergie in kinetische energie, met een korte inslagtijd en een hoge piekkracht; horizontale impact is voornamelijk te wijten aan traagheidskracht, in dezelfde richting als de beweging van de verpakking; De botsingsimpact is meestal wederkerig, waarbij de nadruk ligt op het testen van de weerstand tegen vermoeidheid van de verpakking.

2.2 Invloed van temperatuur en vochtigheid in de opslagomgeving

Bewaartemperatuur en vochtigheid zijn belangrijke factoren die de integriteit van doorzichtige portiebekers beïnvloeden. De geschikte bewaartemperatuur voor doorzichtige plastic portiebekers is 15-25 graden: te hoge temperaturen kunnen ervoor zorgen dat het plastic zachter wordt en vervormt, en zelfs schadelijke stoffen vrijkomen; te lage temperaturen kunnen het plastic bros maken, waardoor het risico op breuk toeneemt. Frequente temperatuurschommelingen kunnen gemakkelijk interne spanningen in kunststoffen veroorzaken. Een plotselinge verschuiving van een omgeving met een hoge- temperatuur naar een omgeving met een lage temperatuur kan bijvoorbeeld leiden tot een ongelijkmatige krimp van de container, waardoor de structurele stabiliteit ervan in gevaar komt. Als de container vloeistof bevat, kunnen hoge temperaturen ook de interne druk verhogen, waardoor het risico dat de fles barst toeneemt.

Vochtigheid heeft een relatief complex effect: wanneer de relatieve vochtigheid hoger is dan 70%, vormt zich gemakkelijk condensatie op het plastic oppervlak, waardoor het uiterlijk wordt aangetast en zelfs de microbiële groei wordt bevorderd; onder de 30% kan het plastic door het drogen broos worden. Daarom is een relatieve vochtigheidsgraad van 30%-70% cruciaal voor het garanderen van de stabiliteit van de fysieke eigenschappen van het plastic.

2.3 Operationele factoren tijdens gebruik

Onjuist gebruik is een directe oorzaak van breuk van de heldere portiebeker. Veel voorkomende problemen zijn onder meer:

Onjuiste verwarming: als u bakjes zonder het label 'magnetron-veilig' in een magnetron plaatst, kan dit smelten of het vrijkomen van schadelijke stoffen veroorzaken; Als het deksel tijdens het verwarmen goed gesloten is, kan de verdamping en uitzetting van het interne vocht er gemakkelijk voor zorgen dat de container barst of dat het deksel eraf vliegt.
Problemen met het vullen bij hoge- temperaturen: het rechtstreeks gieten van heet voedsel of kokend water in niet-hitte- plastic containers kan snelle vervorming van de container en zelfs brandwonden veroorzaken. PET-materiaal heeft bijvoorbeeld een temperatuurbestendigheidslimiet van slechts 70 graden. Contact met hete olie, hete soep of langdurige blootstelling aan hoge temperaturen kan leiden tot het loskomen van de moleculaire structuur en het versneld uitlekken van schadelijke stoffen.
Onjuiste opslag op lange- termijn: opslag op lange- termijn van oliën of alcohol met een hoge- concentratie in plastic containers kan materiaaluitzetting en micro-scheuren veroorzaken, wat uiteindelijk kan leiden tot lekkage van de inhoud of vervorming van de container. PET-materiaal is bijzonder gevoelig voor plantaardige oliën en alcohol, waardoor deze problemen nog groter worden. 

III. Invloed van sauskenmerken op breuk

3.1 Invloed van fysieke kenmerken van saus

De viscositeit, vloeibaarheid, dichtheid en deeltjesinhoud van de saus bepalen rechtstreeks de spanningsverdeling in de verpakking. Sauzen met een hoge- viscositeit (zoals ketchup, chilisaus en pindakaas) hebben kenmerken zoals een slechte vloeibaarheid bij kamertemperatuur, aanzienlijke viscositeitsveranderingen bij temperatuur, een hoog gasgehalte en een gemakkelijke hechting aan apparatuur. Tijdens het vullen en opslaan oefenen deze kenmerken een complexe belasting uit op de container.

Het deeltjesgehalte is een belangrijke beïnvloedende factor: sauzen die grote deeltjes of vezels bevatten, tijdens opslag en transport zullen de beweging en sedimentatie van deeltjes een ongelijkmatige druk op de containerwand veroorzaken, wat gemakkelijk kan leiden tot plaatselijke spanningsconcentratie; als de deeltjes hard zijn, kunnen ze ook mechanische schade aan de container veroorzaken, waardoor initiële scheuren ontstaan.

3.2 Corrosieve effecten van chemische eigenschappen van saus

De pH-waarde, zuurgraad/alkaliteit en het gehalte aan organische oplosmiddelen van sauzen hebben een aanzienlijk corrosief effect op plastic materialen:
Effecten van zure sauzen: Zure sauzen zoals tomatensaus en citroensaus (pH < 4,0), hoewel de moderne technologie voor het inblikken van voedsel volwassen is, kunnen de coating nog steeds beschadigen tijdens langdurige opslag-. Bij PET-materialen corroderen zure stoffen het oppervlak en vernietigen ze de moleculaire stabiliteit. Uit experimentele gegevens blijkt dat wanneer zure stoffen met een pH < 4,0 gedurende 24 uur in contact komen met PET, de hoeveelheid uitloging van antimoonelementen met 312% toeneemt, wat zowel de voedselveiligheid aantast als de mechanische sterkte van het materiaal vermindert.
Effecten van olieachtige sauzen: Oliën versnellen de migratie van chemische stoffen in plastics. Uit experimenten blijkt dat bij dezelfde temperatuur de migratie van ftalaten (weekmakers) in olie bijna 20 keer hoger is dan in water in dezelfde PET-fles, en ook kan leiden tot materiaalzwelling en verminderde mechanische eigenschappen.
Effecten van speciale sauzen: Sauzen die verschillende organische zuren bevatten, zoals oestersaus, hebben een bepaald corrosief effect op kunststoffen, wat leidt tot het binnendringen van plastic chemische stoffen in de saus, waardoor een 'twee- gevaar ontstaat', waardoor de inhoud wordt vervuild en de verpakkingsprestaties worden verzwakt.

3.3 Compatibiliteitsbeoordeling van sauzen en materialen

Verschillende sauzen stellen aanzienlijk verschillende eisen aan verpakkingsmaterialen. Het wetenschappelijk selecteren van materialen is de sleutel tot het voorkomen van breuk. De specifieke matchingstrategieën zijn als volgt:

Bovendien vereisen sauzen met scherpe deeltjes materialen met een hoge-sterkte en een grotere wanddikte; Voor sauzen met speciale chemische eigenschappen moeten vooraf compatibiliteitstests worden uitgevoerd om de veiligheid van de verpakking te garanderen.

IV. Invloed van speciale behandelingsprocessen op materiaaleigenschappen

4.1 Invloed van sterilisatiebehandeling op materialen

Sterilisatie is een cruciale stap bij het verpakken van voedsel, maar hoge temperaturen en hoge{0}}drukomstandigheden kunnen de eigenschappen van kunststoffen aanzienlijk beïnvloeden. Veelgebruikte sterilisatiemethoden hebben hun beperkingen: hoge-stoomsterilisatie onder hoge druk (temperatuur hoger dan of gelijk aan 121 graden) kan gewone kunststoffen gemakkelijk verzachten en smelten; afvegen met alcohol kan sommige kunststoffen aantasten; en ultraviolette sterilisatie heeft een slechte penetratie (slechts een paar millimeter), waardoor de effectiviteit ervan op complex-gevormde producten wordt beperkt.

Het aanpassingsvermogen bij sterilisatie van verschillende materialen varieert aanzienlijk: PP-materialen hebben een goede temperatuurbestendigheid en vervormen niet gedurende korte tijd in een omgeving van 120 graden, waardoor ze geschikt zijn voor stoomsterilisatie onder hoge- druk; PVC-materialen vereisen sterilisatie bij lage- temperaturen, omdat bij temperaturen boven de 80 graden gemakkelijk schadelijke stoffen kunnen vrijkomen. Tegelijkertijd veroorzaken temperatuur- en drukveranderingen tijdens het sterilisatieproces complexe spanningen in het materiaal. Uit onderzoek is gebleken dat hogedrukbehandeling bij een begintemperatuur van 30 graden de integriteit van het materiaal waarborgt, terwijl de schade het ernstigst is bij 10 graden (resulterend in luchtbellen en witte strepen); en de inhoud van de verpakking heeft een aanzienlijke impact, waarbij de materialen waarin gedistilleerd water wordt verpakt de ernstigste schade vertonen, terwijl de verpakking van olijfolie vrijwel geen schade vertoont.

Sterilisatie op lange- termijn kan ook leiden tot veroudering van het materiaal. Als we PP als voorbeeld nemen, kan het smeltpunt hoger dan of gelijk aan 160 graden zijn en het bestand is tegen sterilisatie bij hoge- temperaturen, maar langdurige- blootstelling kan leiden tot verminderde mechanische eigenschappen, verkleuring en verbrossing.

4.2 Bevriezingsbehandeling en broosheid bij lage- temperaturen

Vriesbehandeling kan brosheidsproblemen bij lage- temperaturen in kunststoffen veroorzaken. De belangrijkste beïnvloedende factor is de glasovergangstemperatuur (Tg) van het materiaal: wanneer de temperatuur lager is dan Tg, verzwakt de mobiliteit van plastic moleculaire ketens, wat resulteert in een "glazige toestand" en neemt de brosheid aanzienlijk toe. Als we PP-materiaal als voorbeeld nemen, bedraagt ​​de Tg -10~0 graden, waardoor het gevoelig is voor verbrossing bij lage temperaturen.

Brosheid bij lage- temperaturen is een prominent probleem bij transport in de koude keten: gewone plastic dozen zijn gevoelig voor barsten bij lage temperaturen, wat leidt tot bederf van verse producten, lekkage van reagentia en vaak resulterend in verliespercentages van meer dan 10%. Verschillende materialen hebben aanzienlijk verschillende lage-temperatuurbestendigheid: PE is het beste (-40~-60 graden), gevolgd door EVOH en PA (-30~-50 graden), PP is -20~-30 graden, PET en PVC zijn relatief slecht (-10~0 graden), en PS is het slechtste (0~10 graden). Dit verschil bepaalt rechtstreeks de geschiktheid van materialen in koelketenomgevingen.

Bovendien kunnen de plotselinge temperatuurveranderingen tijdens het vriesproces thermische spanning veroorzaken: wanneer het materiaal snel wordt afgekoeld van kamertemperatuur naar lage temperatuur, trekken het oppervlak en de binnenkant met verschillende snelheden samen, waardoor interne spanning ontstaat, die, wanneer ze wordt gecombineerd met de restspanning van het materiaal, gemakkelijk kan leiden tot het ontstaan ​​en de voortplanting van microscheuren.

4.3 Verwarmingsbehandeling en thermische vervorming

Verwarmingsbehandelingen zoals heet vullen en smeltlassen kunnen complexe thermische effecten op kunststoffen veroorzaken. De belangrijkste factoren die van invloed zijn, zijn de hittebestendigheid van het materiaal (glasovergangstemperatuur Tg, warmtevervormingstemperatuur HDT). Thermische vervorming is een prominent probleem bij PET-materialen: het is gevoelig voor ernstige vervorming wanneer de temperatuur hoger wordt dan 65 graden, wat voortkomt uit het rekblaasvormproces. Er zijn twee hoofdmethoden om dit probleem op te lossen: de eerste is het gebruik van een hete blaasvormmatrijs, waardoor het eindproduct voldoende tijd in de hete matrijs kan blijven om spanningen los te laten en de kristalliniteit te verbeteren; de andere is het gebruik van blaasgieten in twee- stappen, waarbij eerst een door rekblazen gevormde fles in een oorspronkelijke vorm wordt gemaakt die groter is dan het eindproduct, vervolgens opnieuw wordt verwarmd en gekrompen, en ten slotte opnieuw wordt geblazen in een tweede mal.

Heet vullen stelt hogere eisen aan materialen: de kerntemperatuur van de vloeistof tijdens het vullen is meestal 89 ± 1 graad, waardoor de fles een goede hittebestendigheid moet hebben. Voor warm-flessen gemaakt van hitte-resistente PET-deeltjes moet de krimp worden beperkt tot 1%-1,5%. Het overschrijden van dit bereik zal leiden tot overmatige krimp tijdens het vullen bij hoge temperaturen (85-90 graden), wat het uiterlijk beïnvloedt. Ondertussen verandert verwarming de moleculaire structuur van het materiaal: wanneer de temperatuur van PP-materiaal het smeltpuntbereik van 164-176 graden overschrijdt, treden breuk van de moleculaire keten en verminderde kristalliniteit op, wat leidt tot een afname van de sterkte, taaiheid en buigweerstand, en waardoor het vatbaar wordt voor onomkeerbare vervorming onder constante belasting, waardoor de dimensionale stabiliteit wordt aangetast.

V. Analyse van breuklocatiekenmerken en faalmodi

5.1 Oorzaken en kenmerken van een cupbodemfractuur

De cupbodem is een gebied waar breuken -met hoge incidentie voorkomen, voornamelijk als gevolg van structurele ontwerpfouten en spanningsconcentratie: de complexe vorm van de cupbodem (zoals een bloemblad-achtige structuur) concentreert gemakkelijk de spanning, waardoor de rek van het materiaal en de moleculaire oriëntatie worden beperkt, wat resulteert in onvoldoende treksterkte; bovendien leidt de ongelijkmatige verdeling van het materiaal in de flesbodem tot spanningsconcentratie in gebieden met abrupte veranderingen in de wanddikte. Wanneer de spanning de treksterkte overschrijdt, treedt er scheurvorming op.

Het structurele ontwerp heeft een aanzienlijke invloed op de breuk van de cupbodem: cups met een basissteun hebben vrijwel geen problemen met spanningsscheuren, omdat de basissteun de flesbodem isoleert van het smeermiddel van de vullijn en een halfbolvormige flesbodem gebruikt (zonder interne schimmelspanning en voldoende rek en oriëntatie mogelijk). Verbetermaatregelen zijn onder meer: ​​het ontwerpen van de cupbodem als een concave punt of boogvorm om de kans op breuk te verkleinen door spanning te verspreiden.

5.2 Mechanismeanalyse van cup-mondfractuur

Het breken van de bekermond hangt nauw samen met temperatuurveranderingen, afdichtingsstructuur en openingsmethode: in omgevingen met hoge- temperaturen in de zomer veroorzaakt de spanning die wordt gegenereerd door thermische uitzetting en samentrekking van het materiaal gemakkelijk scheuren in de bekermond; in traditionele afdichtingsstructuren met schroefdraad treedt spanningsconcentratie gemakkelijk op aan de basis van de schroefdraad tijdens herhaald openen en sluiten, en kunnen er scheuren ontstaan ​​wanneer de afdichting te strak is of de openingskracht te groot is; consumenten die scherp gereedschap gebruiken om met overmatige kracht open te wrikken of te draaien, vooral bij bekers met anti--manipulatieringen of eenmalige- afdichtingsstructuren, zullen de bekermond direct beschadigen.

Bovendien kunnen ongelijkmatige wanddiktes van de bekermond, ontwerpfouten in de matrijs en onjuiste vormprocessen de moleculaire oriëntatie en kristalliniteit van het materiaal beïnvloeden, waardoor de mechanische sterkte wordt verminderd en indirect het risico op breuk toeneemt.

5.3 Factoren die de breuk van het cuplichaam beïnvloeden

Het breken van het cuplichaam heeft verschillende oorzaken, waaronder voornamelijk:

Wanddikte en malproblemen: excentriciteit van de voorvorm van de fles en een onjuiste rekstaafhoogte kunnen leiden tot een ongelijkmatige wanddikte van het bekerlichaam. De dunste gebieden ondergaan overmatige spanning en zijn gevoelig voor het absorberen van chemische stoffen uit de inhoud, wat leidt tot omgevingsstressscheuren (ESC); extreem dunne wanden verminderen direct het draagvermogen van de last-.
Geometrische structuurinvloed: Hoeken van vierkante en rechthoekige cups zijn gevoelig voor spanningsconcentratie. Onder externe kracht vervormen ze eerst en scheuren ze vervolgens, en de scheuren planten zich snel voort langs de spanningsrichting, wat leidt tot verpakkingsfalen.
Schade door materiaalmoeheid: Bij herhaalde belasting zullen microscheurtjes in het materiaal ontstaan, vooral in gebieden met spanningsconcentraties. Onder cyclische spanning breiden deze microscheuren zich geleidelijk uit, wat uiteindelijk leidt tot macroscopische breuk.

6. Uitgebreide analyse en suggesties voor verbetering

6.1 Systematische analyse van breukoorzaken

Het scheuren van doorzichtige portiebekers is het resultaat van het synergetische effect van meerdere factoren en heeft significante systemische kenmerken: vanuit materiaalwetenschappelijk perspectief bepalen de verschillen in mechanische eigenschappen van plastic, thermische eigenschappen en chemische compatibiliteit het aanpassingsvermogen aan de omgeving; vanuit het perspectief van verpakkingstechniek hebben structureel ontwerp, productieproces en kwaliteitscontrole rechtstreeks invloed op de productprestaties; vanuit het perspectief van een gebruiksscenario kunnen mechanische spanningen bij transport, schommelingen in de opslagtemperatuur en vochtigheid, en oneigenlijk gebruik allemaal breuk veroorzaken.

Environmental Stress Cracking (ESC) is het belangrijkste faalmechanisme en is verantwoordelijk voor meer dan 25% van de defecten aan kunststofonderdelen. Het vereist de gelijktijdige vervulling van drie voorwaarden: "stress-chemisch medium-materiaalgevoeligheid." Organische zuren en oliën in de saus zullen het optreden van ESC versnellen. Vanuit het perspectief van de faallocatie is het scheuren van de cupbodem voornamelijk te wijten aan structuur en spanningsconcentratie, het scheuren van de cupmond houdt verband met de temperatuur, de afdichting en de openingsmethode, en het scheuren van het cuplichaam komt meestal voort uit wanddikte, schimmel- en vermoeidheidsschade, en elke faalmodus beïnvloedt en bevordert de andere.

6.2 Optimalisatiestrategieën voor materiaalselectie

Op basis van de kenmerken van de saus en het gebruiksscenario moet de materiaalkeuze het principe van "gedifferentieerde aanpassing" volgen:

Zure sauzen (pH<4.0): Prioritize PP and HDPE (good acid resistance). If PET is used, an acid-resistant grade should be selected, and storage time should be controlled. Oil-containing sauces: Choose PP or HDPE (excellent solvent resistance), avoid ordinary PET and PS (easily corroded by oil), and use a low-migration plasticizer system.
Op hoge- temperatuur verwerkte sauzen (heet vullen/sterilisatie): kies PP (temperatuurbestendigheid 100-140 graden) of gekristalliseerd PET (temperatuurbestendigheid tot 180 graden), vermijd gewoon PET en PVC.
Sauzen bij lage-temperatuur: kies PE (lage-temperatuurbestendigheid -40~-60 graden), vermijd PP (bros onder -10 graden), PET en PS.

6.3 Structurele ontwerpverbeteringsmaatregelen

Structurele optimalisatie moet zich richten op 'het verminderen van de spanningsconcentratie en het verbeteren van het draagvermogen-':

• Ontwerp van de onderkant van de beker: gebruik een halfbolvormige/boog-vormige structuur in plaats van een complex bloemblaadje-vormig ontwerp; voeg versterkende ribben of ribbels toe om de stijfheid en sterkte te verbeteren.
• Ontwerp met bekermond: gebruik een gestroomlijnde structuur om scherpe hoeken te voorkomen; vergroot de afschuiningsradius aan de basis van de draad om de spanningsconcentratie te verminderen; optimaliseer de afdichtingsstructuur om de openingskracht te beheersen en over-afdichting te voorkomen.
• Controle van de wanddikte: Zorg door middel van matrijsoptimalisatie en procesaanpassing voor een uniforme wanddikte, vooral bij de overgangsgebieden van de bekerbodem, de bekermond en het bekerlichaam, die een vloeiende overgang moeten hebben om plotselinge veranderingen in de wanddikte te voorkomen; belangrijke onderdelen kunnen op passende wijze worden verdikt.
• Spanningsvrijgave: Ontwerp spanningsvrijgavegroeven of verzwakte structuren op spanningsconcentratiepunten, zoals hoeken en randen. Dit heeft geen invloed op de sterkte tijdens normaal gebruik, maar maakt het mogelijk dat de hoofdstructuur bij overbelasting bij voorkeur niet wordt beschermd.

6.4 Kwaliteitscontrole van het productieproces

Procesbeheersing is een belangrijke garantie voor het verminderen van breuken en vereist speciale aandacht voor:

• Vormprecisie: Zorg voor de concentriciteit en maatnauwkeurigheid van de flesvoorvorm om ongelijkmatige wanddikte veroorzaakt door excentriciteit te voorkomen; inspecteer de mal regelmatig en repareer versleten onderdelen onmiddellijk.
• Vormparameters: Optimaliseer de blaasvormtemperatuur, rekverhouding en blaasvormdruk, vooral voor PET-materialen, waarbij de rektemperatuur en -snelheid moeten worden gecontroleerd om voldoende moleculaire oriëntatie te garanderen en de mechanische eigenschappen te verbeteren.
• Kwaliteitsinspectie: het opzetten van een 'volledig-procesinspectiesysteem', dat betrekking heeft op het uiterlijk, de wanddikte, de afdichtingsprestaties en het testen van de mechanische sterkte; kritische indicatoren vereisen 100% volledige inspectie.
• Procesbewaking: Real- bewaking van de giettemperatuur, druk, tijd en andere parameters; bij afwijkingen het proces onmiddellijk aanpassen of stopzetten om massadefecten te voorkomen.

6.5 Richtlijnen voor gebruik en opslag

Geef duidelijke instructies om consumenten te begeleiden bij correct gebruik en om het risico op breuk te verminderen:

• Openingsmethode: verbied duidelijk het gebruik van scherp gereedschap en geef gedetailleerde openingsstappen (vooral voor verzegelde ringen en afdichtingsstructuren voor eenmalig gebruik) om overmatig geweld te voorkomen.
• Opslagomstandigheden: Aanbevolen wordt om het op een koele, droge plaats op te slaan, uit de buurt van direct zonlicht en hoge temperaturen; voor sauzen die koeling vereisen, specificeer duidelijk het temperatuurbereik en vermijd plotselinge temperatuurveranderingen.
• Verwarmingsvereisten: Geef het temperatuurbestendigheidsbereik en de geschiktheid voor de magnetron aan, en herinner gebruikers eraan "verhitting in een afgesloten container te vermijden" om breuk als gevolg van overmatige druk te voorkomen.
• Reinigingsmethoden: Wij raden het gebruik van milde schoonmaakmiddelen en zacht gereedschap aan, en verbieden krassen met harde voorwerpen of het gebruik van krachtige reinigingsmethoden om schade aan het oppervlak en scheuren te voorkomen.